L’industria moderna che spinge verso il total quality control richiede che ogni componente prodotto dalla fabbrica venga testato e validato. Questo processo deve fare i conti con i tempi stretti della produzione e con gli spazi disponibili negli stabilimenti. Tempi e spazi, infatti si traducono in costi.

Il controllo di turbocompressori non è agevole in quanto richiederebbe l’utilizzo di gas ad alta temperatura compatibili con quelle raggiunte nella combustione dei motori endotermici.

Normalmente test a campione vengono svolti dalle aziende in sistemi di produzione di gas ad alta temperatura che sono ad alto rischio e richiedono tempi lunghi per il setup di un singolo componente.

Per il corretto funzionamento del turbo durante il test è necessario prevedere alimentazione di olio di lubrificazione e vanno alimentati e controllati attuatori che possono essere di varia natura da pneumatica ad elettrica.

LGA ha ideato pe prodotto il primo test a freddo che in appena 5m² di occupazione è in grado di testare completamente le prestazioni di un turbo nel tempo di un minuto.

Attraverso l’utilizzo di clampaggi automatici tutte le alimentazioni di aria e olio vengono connesse e l’immissione di aria compressa a temperatura entro i 50 °C permette di raggiungere le velocità di rotazioni idonee a stabilire la bontà del prodotto.

Durante il test viene pilotato l’attuatore di controllo della geometria variabile e vien controllata la valvola di recupero EGR.

Durante la fase di test vengono misurate con strumenti di precisione, temperatura pressione e portata dei 4 condotti aria e del circuito olio.

Inoltre, vengono eseguite misurazioni fonometriche, di pulsazione e di vibrazione atte a individuare difetti geometrici dei componenti rotanti, ed è possibile anche realizzare un analisi nel dominio delle frequenze per individuare comportamenti incoerenti.

Tutte le misurazioni vengono graficate nel tempo e confrontate con valori di riferimento dinamici.

Al termine del test si esegue una pulizia del circuito dell’olio per rilasciare il prodotto in conformità.

Il banco è versatile e grazie all’adozione di un tooling specifico intercambiale in alcuni minuti, è possibile cambiare la produzione con estrema velocità.

All’inizio del ciclo un bar-code legge il numero di serie del prodotto e vi associa i dati della prova. I dati di tutti i test sono storicizzati e memorizzati in database per analisi a posteriori e individuazione di lotti a performance comparabili.