L’automazione industriale è una realtà che affonda le radici nella rivoluzione industriale iniziata in Gran Bretagna a metà del diciottesimo secolo. Da allora innovazione fa sempre rima con invenzione, ma anche con meccanizzazione. L’introduzione di macchine, secoli fa, mostrava quanto il processo di automatizzazione e l’utilizzo di fonti di energia potessero rendere più veloce ed efficiente la produzione. Novità su novità che hanno rivoluzionato il comparto tessile, estendendosi successivamente a tutti gli altri ambiti produttivi nel corso dei secoli successivi. Fu poi Henry Ford a dettare i principi che avrebbero influenzato la rivoluzione industriale del ventesimo secolo. Pertanto, la nascita della catena di montaggio coincide con la revisione del concetto di produzione di massa, che diventa fenomeno sempre più globale. Nei decenni successivi, lo sviluppo della tecnologia elettronica e informatica si concretizza con l’invenzione di dispositivi programmabili che accelerano il passo verso l’automatizzazione di strumenti e impianti industriali.

L’elettrificazione: l’input verso la nuova automatizzazione

Grazie all’elettrificazione è aumentata la velocità dei processi di produzione. Per essere performante, l’automazione industriale deve essere gestibile, flessibile, e controllabile. Con l’applicazione dei motori elettrici ai macchinari di alimentazione c’è stato quello scatto in avanti che nel ventesimo secolo ha reso i processi produttivi sempre meno dipendenti dalle fonti di alimentazione meccanica, come l’energia a vapore. Le linee di montaggio automatizzate, tipiche dell’era fordiana, non avrebbero potuto fare molti passi in avanti senza un’adeguata elettrificazione. Nonché l’ausilio di controller – o controllori industriali – come i PLC – noti come controller logici programmabili. O i DC – sistemi di controllo distribuiti. Macchine e dispositivi al cui interno opera una memoria funzionale all’espletamento di operazioni molteplici, di carattere logico, sequenziale, aritmetico. Da qui, l’automazione industriale si è distinta per l’alta precisione e l’alta efficienza. Possibile da un lato grazie ai sistemi di controllo numerico – o CNC – e dall’altro attraverso l’automatizzazione dei sistemi di logistica.

Dal CNC all’Iot: i controlli numerici e l’internet of things

La comparsa delle macchine a controllo numerico risale a circa ottant’anni fa, e l’arrivo – tra gli anni Settanta e Ottanta – dei computer in modo sempre più massiccio rappresenta una naturale evoluzione. Ma non solo: con l’ausilio di robot e sistemi computerizzati è stato possibile eseguire lavori di saldatura, pittura e assemblaggio con maggiore precisione. Alta tecnologia e affidabilità sono due requisiti preliminari per intraprendere qualsiasi attività, anche alla luce delle nuove sfide che attendono il mondo imprenditoriale del futuro. Dove, oltre a robotica, spiccano concetti sempre più invasivi e onnipresenti come IoT e intelligenza artificiale. Quest’ultima applicabile in ambito di analisi e raccolta dati, o nel campo dell’assemblaggio dei materiali o della movimentazione merci. Pertanto, risulta chiaro come l’automazione industriale del ventunesimo secolo non possa prescindere dall’integrazione di sistemi, macchinari e dispositivi gestibili da remoto. Sempre più flessibili, in grado di dialogare tra loro grazie a software sofisticati.

La robotica, sistemi di intelligenza artificiale e autonoma.

L’ automazione industriale si avvale della robotica, sfruttando la potenza di calcolo e memoria senza i quali è impossibile procedere con l’esecuzione di funzioni complesse, quali

• l’elaborazione di una ingente mole di dati
• la nascita di sistemi di controllo come SCADA e i sistemi CIM
• una sempre più performante gestione dei processi di automatizzazione negli impianti industriali

La robotica garantisce sempre più autonomia in processi industriali ultrarapidi, a volte ripetitivi, altre volte rischiosi. La possibilità di poter tutelare la forza lavoro è uno dei vantaggi che l’automatizzazione comporta, come evidenziato in ogni fase della lavorazione. I controller industriali, i robot e i computer ormai sempre più connessi non si adattano solo a performance legate alle esigenze di produzione. Sono pensati per rendere smart Impianti e stabilimenti, luoghi ideali dove forme di apprendimento automatico – ML – e sistemi di intelligenza artificiali operano adattandosi all’ambiente e restituendo feedback sempre più precisi.

Il futuro dell’automazione: adattabilità e manutenzione predittiva

Maggiore autonomia, dinamismo, flessibilità e adattabilità a contesti mutevoli. L’automazione industriale non può non tener conto di questi fattori quando in ballo c’è la definizione di nuovi obiettivi per l’avvenire. Sempre più strategici, come conviene a impianti sempre più smart. La possibilità di avere dati in tempo reale non è finalizzata solo allo svolgimento di mansioni operative. Grazie ai nuovi sensori la tecnologia consentirà di prevedere eventuali malfunzionamenti ai macchinari, così da rendere possibile la programmazione di interventi manutentivi – anche noti come manutenzione predittiva – in maniera tempestiva. In tal modo, sarà possibile ridurre i tempi di inattività che spesso pregiudicano l’efficienza dei processi produttivi. È chiaro che la crescente automatizzazione infrastrutturale potrà apportare benefici sostanziali ai singoli utenti, grazie a sistemi di automazione sempre più personalizzati utilizzabili ovunque, anche in ambito domestico. Sempre grazie alla capacità di percepire, adattarsi alle variazioni ambientali e rispondere prontamente.